中场观郑·半年答卷考实功

——郑州2026半年经济一线手记

从“喝油”到“喝水”，郑州智造“领”跑世界

——全球首套常水支架及智能成套系统诞生记

今年3月31日，全球首套常水支架及智能成套系统在郑州完成联调下线。这套由中创智领旗下郑煤机集团与华阳集团联合打造的重大首台套装备，彻底打破传统液压支架对乳化液的依赖，从源头杜绝土壤、水源污染风险，目前已应用于泊里煤矿15101工作面，标志着中国煤炭装备在绿色化、智能化领域，实现全球领先的技术突破。

消息传来，正带队奋战在项目上的郑煤机创新研究院院长杨文明只说了两个字：“成了！”这位2008年从天津大学毕业即入职郑煤机的“老兵”，一路见证了液压支架从“喝油”到“喝水”的华丽转身。

战略抉择 成套破局

郑州“半年报”甫一公布，数据引人注目：全市GDP完成7772.7亿元，同比增长4.8%，第二产业增加值2946.7亿元，增长6.7%。在先进制造业高地郑州经开区，“全球首套”的诞生，为这份成绩单写下了生动的注脚。

杨文明是见证者，更是参与者。2008年入职至今，他见证了一个企业从跟跑到领跑的全过程——从中国第一架、世界第一高到全球首台套常水成套装备。

真正的转型始于2018年。彼时，郑煤机提出成套化战略。

“原来设备都是支架、采煤机、刮板机、控制系统各管一摊，协同性不好。”杨文明打了个比方，“就像装修厨房，灶具、水槽、橱柜分开买，每件都是最好的，但拼在一起效果未必最优。”

成套化要解决的，正是“接口统一、协同高效”的问题。到2026年6月，郑煤机已在国内国际交付300余套成套装备，实现了从“单一设备供应商”向“一站式解决方案提供商”的跨越。

但成套化并不是终点。

“中国的煤炭储存极其丰富，从东到西、从南到北，煤层厚度、地质构造、水文条件千差万别。”杨文明说，“井下，才是真正的考场。”

单机强了，系统通了，但面对千变万化的井下工况，“一刀切”的成套方案显然不够用。必须再往前走一步——从“标准化的成套”升级为“基于场景的最优解”。

于是，郑煤机把着力点从“工作面设备配套”拓展到“工作面整体效益最优”。不是让设备去适应矿井，而是让方案去适配场景。这一转变，为后来攻克常水支架埋下了伏笔。

绿色突围 常水问世

“以水代油”的想法，早在2015年就提出来了，但郑煤机想要的是真正能“喝水”的支架。

行业常规做法是使用乳化液——95%的水加5%的乳化油。井下设备油路、管路密布，“跑冒滴漏”不可避免，乳化液泄漏将直接污染地下水。一个工作面，一年消耗的乳化油少则几十万元、多则上百万元，锈蚀堵塞滤芯导致的停机损失更难以估量。

更紧迫的是生态红线。黄河流域生态保护战略深入推进，周边煤矿取水用水面临更高要求。煤矿是用水大户，绿色开采不再是选择题，而是必答题。“作为高端装备制造企业，这块硬骨头必须啃下来。”杨文明说。

但真正开干，才发现最难的不是技术——是观念。“大家理所应当地认为就应该用油。让支架‘喝水’？凭什么？”

支架防腐的核心，在于材料和表面处理工艺，而不在于水有多纯。杨文明和团队的选择是：把大目标拆成小目标，分课题、分团队，逐个击破。联合行业上下游——钢厂、密封件厂、激光熔覆材料厂协同攻关。

关键技术被逐一攻克。

材料：联合钢厂研发耐腐蚀专用钢，多种方案做了近一年实验才最终定型。

表面处理：立柱和千斤顶、油缸核心执行部位及内孔、外圆、深孔实现100%全防护。

密封：联合多家密封厂家，提出要求、比拼配方、反复实验，最终达到3万次以上寿命。

阀：常水支架专用阀经过5万次试验，使用寿命与乳化液阀标准一致。

动力装置：泵站从输送乳化液改为输送水，完成高速旋转工况下的全面适配。

五个方面，从泵到阀再到立柱，从材料到表面防腐再到密封，全系统重构。“介质变了，跟介质接触的所有环节全都得变。”杨文明说。

杨文明透露，团队其实还做了第六件事：水质标准的研究。郑煤机要做的是真正为煤矿用户带来实实在在的效益。他们把标准定在“简单低成本处理即可”——降低应用门槛，才是真正的推广之道。

为此，他们对传统乳化液实验台进行了升级，整个供液系统、加载系统等核心功能都实现了“双系统”配置，能够根据实验需求灵活切换。常水支架的研发过程中，仅实验验证，就耗费近两年时间。

“常水支架技术是颠覆式的。”一位业内同行这样评价。

灯塔筑基 智造赋能

常水支架能在这个时间节点下线，离不开“灯塔工厂”的制造底座。

2024年10月，世界经济论坛将郑煤机智慧园区列入全球“灯塔工厂”名单——这是全球煤机行业首家，标志着中国煤机制造达到世界顶尖的数字化、智能化水平。

园区内，23条自动化生产线全速运转，150台机器人精准作业，智能行车、AGV小车、无人物流系统协同联动。依托数字孪生系统，上万个传感器实时采集数据，全过程智能分析、精准调度。

“过去，设计与生产之间靠二维图纸传递，车间技术人员再手动编程输入设备，差错可能在最后环节才发现。”杨文明说，现在我们是全流程数字化传递，系统还能提前自动检查预警。

对研发而言，“灯塔工厂”的价值不仅是“快”，更是“准”。此前，一个设计修改要等排产、等试制、等反馈，周期以月计。如今，百架液压支架交付周期从28天压缩到9天。“研发试错的时间成本大幅降低，我们敢于更大胆地尝试新技术。”

价值算账 全局降本

从“喝油”到“喝水”，一字之变，到底划不划算？

杨文明算了一笔账，购买成本可能增加不超过20%。但算总账，答案完全不同。“过去10年修3次，一次维修成本约为采购额的30%。假设1亿元的设备，3次维修就是9000万元。现在是10年只修1次。”

少修两次，省下6000万元，再加上每年省下的乳化油费用——一个工作面一年能省几十万元到上百万元。“全生命周期成本显著降低，可靠性提高了，开机率提高了，对环境的污染也大幅减少。”杨文明说。

2026年上半年，郑煤机高端装备出口同比增长20%以上，产品远销澳大利亚、土耳其等10余个国家。

“海外客户最看重中国装备的可靠性和长期主义。”杨文明说，“中国拥有全球最丰富的煤矿开采场景，方案适配性更好。不仅品质过硬，还接受定制化——这与国外企业形成了鲜明差异。”

时代立标 全球领跑

2026年是“十五五”开局之年。对中国煤炭装备行业而言，时代命题清晰，行业向着安全、高效、绿色、智能、舒适方向强势变革。其中，“绿色”的分量正变得越来越重。

华阳集团泊里煤矿，煤与瓦斯突出矿井，地处水源地保护区。常水支架在此率先落地，释放出一个明确信号——在生态敏感区域，绿色开采装备不再是“备选项”，而是“必选项”。以此为起点，常水支架正在从“首台套”走向“批量化”。

常水支架的交付，不是终点，而是起点。

杨文明向记者透露，他和团队已在四个新赛道上同步铺开：机器人、快速掘进、露天开采、电动化。“在全球竞争中立足，产品品质是底线，创新是引擎，服务是护城河。”

车间深处，“灯塔工厂”的流水线昼夜运转。那些为泊里煤矿量身打造的常水支架，已在山西华阳集团泊里煤矿井下开启第一次工业应用。而在郑州经开区，下一场“从0到1”的突破，或许已在酝酿之中。

记者 王译博 董茜 文/图